1. 概述

　　雙色注塑(Bi-color injection)顧名思義就是一個部件用兩種塑膠注塑來實現。廣義的雙色注塑包括over molding,通過普通的注塑機，兩次注塑來實現，狹義的雙色注塑是指利用雙色注塑機，將兩種不同的塑料在同一機臺注塑完成部件，常見的是旋轉式的。

　　前者對設備要求不高，但是生產效率低下，基本只適用于要求不高度軟、硬膠兩種材料的成型，后者的適用范圍和產品質量好，生產效率高，是目前的趨勢。

　　1.1 要求

　　雙色注塑的配對材料必須滿足兩個基本兼容條件，粘合相容和加工過程相容。

　　此外，還必須滿足以下要求：

　　△ 射出單元，平行同向、平行對向、水平及垂直L型、Y型同向單缸射出結構;

　　△ 混合射嘴，花紋、波浪、流痕、漸層、夾層等特殊射嘴;

　　△ 夾模，標準型、垂直轉盤式、水平轉盤式、轉軸式、機械手轉動式等機構;

　　△ 加料，除標準油壓馬達驅動外，還有ESD(ElectricScrew Drive)電動加料結構;

　　△ 油路，有ACC蓄壓高速射出及閉回路設計。

　　1.2 特性

圖：雙色注塑機

　　△ 性能強節能高：注塑機節能改造后，系統能夠快速響應，注塑機能夠根據自身的需要對供給進行快速的調整，能夠有效提高注塑機電能的利用率，從而達到高效節能。

　　△ 穩定性好：系統為壓力與流量雙閉環控制，根據注塑機的需求決定注塑機的供給。系統在給定輸入或外界干擾作用下，能在短暫的調節過程后到達新的平衡狀態，或者回復到原有的平衡狀態。

　　△ 快速響應性好：快速響應性是伺服系統動態品質的重要標志之一，由于生產過渡過程時間短，一般在200ms以內，為實現超調的要求，要求過渡過程的前沿陡，節能改造后上升率要大，注塑機達到1500轉的時間不到0.03秒。

　　△ 精度高：改造后的精度是指輸出量能跟隨輸入量的精確程度。伺服電機采用永磁技術，準確、迅速，伺服電機采用PLC技術，控制更精確，允許的偏差一般都在0.01～0.00lmm之間。

　　△ 節能：采用取坯系統，降低電力消費。

　　△ 提高效率同時降低成本：達到了高響應，高重復性，提高了速度穩定性;采用2種原料或2種顏色可同時成型，大大減少工藝及人力從而實現節約成本;參數設定，系統調節為非常簡單的數碼操作。

　　1.3 雙色注塑種類

　　① 雙色注塑機注塑

　　這種需二個前模一個后模，產品一次完成，中途不需要從啤機上御下，產品外觀精細美觀，第二次注塑的材料厚度一般為0.5-2MM,成本較高,一般用于比較小的產品。

圖：雙色注塑示意圖

　　② 普通注塑機注塑

　　這種需要二個前模二個后模，第一次啤完后要將半成品取下再放入第二付模中進行第二次注塑，產品外觀不是很好。對注塑技術要求高，一般第二次的注塑材料可到3MM，做較大的產品。

圖：注塑機典型結構

　　1.4 雙色注塑部件設計

　　按同一種材料設計即可，然后再拆件，在設計中需盡量避免尖銳的轉角，以保證軟與硬膠件接觸優良，提升粘接效果

　　1.5 雙色注塑工藝要求

　　① 軟硬膠雙射設計

　　兩種材料必須熔點存在一定的溫度差，一般推薦時60度，建議至少30度以上，第一射材料的熔點溫度高，一般第一射是PC或PC/ABS,第二射是TPU或TPE,PC厚0.6-0.7mm，軟件0.4mm以上。

　　盡量加寬接觸面積，做溝槽等增加粘合力，或第一射采用抽芯，第二射部分材料注塑到第一射里面，第一射模具表面盡量做粗糙。

　　② 透明的和非透明的雙射設計

　　△ 小鏡片的雙射設計

　　第一射做非透明的，第二射做鏡片，第一射盡量用pc 熔點高，第二射用PMMA

　　△ 裝飾用的透明和非透明的雙射設計

　　第一射為非透明材料，第二射為透明材料，非透明材料常用的是SABIC的PC 料溫高，第二射透明材料PMMA或pc。pc需要噴涂uv來保護，PMMA可選擇uv或強化，如表面有字符則必須選擇UV

　　1.6雙色注塑模具特點

　　△ 動模是一樣的，注塑過程是旋轉、需要交換的，所以必須是一模一樣的。(有特例，成型時候型腔可以不一樣)

　　△ 模具的第一射的流道注塑完成后，是不能留在模具上的，最好是熱澆道，不然也是可以用機械手抓取的，最差的也是潛伏類澆口，可以自動脫落，否則會澆口在上面第二射沒法闔上模具。

　　△ 產品兩次射出，產品開模后，第一射必須留在動模側，就一般情況而言，一般都是選擇將兩射的產品都是留在動模側的，所以模具需要開閉器、拉桿等實現順序開模，先拉開定模側，在定模側需要加頂出機構，

　　△ 兩組冷卻系統，因為雙射注塑的要求兩種材料不一樣，原則上要求第一射的材料的溫度比第二射高出60度，而且模具的模溫不一樣，故需配備兩套冷卻系統。

　　2. 雙色注塑材料

雙色注塑材料結合性圖解

　　3. 雙色注塑案例

　　得益于雙色注塑機產品具有多樣化的設計優勢，目前已被廣泛運用在手機業、制筆業、汽車業、家電業、手工具業及日用品業等眾多領域。

　　舉例：