注塑件常見品質問題及原因分析

　　一、注塑件常見品質問題

　　塑膠件成型后，出現一些不良問題，會影響裝配效率或整機性能，與預定的質量標準(檢驗標準)有一定的差異，不能滿足公司的品質要求。除了加強員工的質量意識培訓、對有不良的配件及時處理(比如挑選、加工等);這些缺陷可能是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數、設備、環境、人員。 現將缺陷問題總結如下：

　　1、色差：注塑件顏色與該單標準色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標準的光源下(D65)。

　　2、注塑不滿(缺膠)：注塑件不飽滿，出現氣泡、空隙、縮孔等，與標準樣板不符稱為缺膠。

　　3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模后或稍后一段時間內產生旋轉和扭曲現象，如有直邊朝里，或朝外變曲或平坦部分有起伏，如撥叉、加強座等變形，有局部和整體變形之分。

　　4、熔接痕(紋)：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產生熔接紋，多表現為一直線，由深向淺發展，此現象對外觀和力學性能有一定影響。如勾盤底部的熔接痕。

　　5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或云霧狀的波形凹凸不平的表征現象，或透明產品的里面有波狀紋，稱為波紋。

　　6、溢邊(飛邊、披鋒)：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的(飛邊)膠料，稱為溢邊。

　　7、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未 完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋(銀紋)。

　　8、色澤不均(混色)：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色。

　　9、光澤不良(暗色)：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。

　　10、脫模不良(脫模變形)：與翹曲變形相似，注塑件成型后不能順利的從模具中脫出，有變形、頂白、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。

　　11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現空隙的裂紋和由此形成的破損現象。

　　12、糊斑(燒焦)：在塑件的表面或內部出現許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊斑或燒焦。

　　13、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來預定的尺寸精度稱為尺寸不符。

　　14、氣泡及暗泡：注塑件內部有孔隙，氣泡是制品成型后內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內部產生的真空孔洞。

　　15、表面混蝕：注塑件表面呈現無光、泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕。

　　16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向內產生淺坑或陷窩。

　　17、冷料(冷膠)：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。

　　18、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發白或高出原平面。

　　19、白點：注塑件內有白色的粒點，粒點又叫“魚眼”，多反映在透明制品上。

　　20、強度不夠(脆裂)：注塑件的強度比預期強度低，使塑膠件不能承受預定的負載。

　　二、常見品質(缺陷)問題產生原因

　　1、色差：機殼與外觀件經常出現的問題。

　　① 原材料方面因素：

　　包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。

　　② 原材料品種不同：

　　如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度范圍。

　　③ 設備工藝原因：

　　A、溫度;

　　B、壓力;

　　C、熔膠時間;

　　D、不同批次拌料，不同機臺啤等工藝因素影響。

　　④ 環境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等。

　　⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受溫，且制品很易受溫度變化而改變。

　　2、注塑不滿(缺膠)：一般出現部位為：較深、較細、較長、較薄、距澆口較遠、容易困氣及模內有雜物的地方缺膠。

　　①模具方面：

　　A、澆注系統設計不合理，澆注系統是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質量有很大關系，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位;

　　B、模具排氣結構不良;

　　C、熔體中的雜質或冷料阻塞流道;

　　D、模具溫度未達要求。

　　②原料方面：

　　A、原材料含水量過大;

　　B、原料中易揮發物超標;

　　C、原材料中雜質或再生料過多。

　　③注塑機方面：

　　A、注射量不足：如用150T機生產180T產品。

　　B、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小;

　　C、原料供應不足：如料筒堵塞，水口料影響下料;

　　D、止逆閥故障;

　　E、注射行程不夠;

　　F、注射油缸密封圈破損。

　　④成型操作方面：

　　A、模具溫度過低;

　　B、注射壓力太低;

　　C、保壓時間太短;

　　D、注射速度太慢或過快;

　　E、熔體溫度太低。

　　3、翹曲變形

　　①模具方面：

　　主要是針對模具設計方面不合理原因造成，在此不作講述。

　　②成型操作方面：

　　A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復原有的卷曲狀態，所以流體流動方向上的收縮大于垂直流動方向上的收縮;

　　B、熔體溫度過高;

　　C、保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內壓力過高，在脫模后內應力的釋放使塑膠件產生翹曲變形;

　　D、熔體流速太慢;

　　E、回火溫度過高或時間太長。

　　③原材料方面：PP/PA料容易變形。

　　4、熔接痕(紋)

　　①模具方面：

　　A、澆口數量太多，即進膠點多，進膠口截面積過小;

　　B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確;

　　C、模具冷卻系統設計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。

　　②原料方面：

　　A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑;

　　B、熔體的流動性差，在成型時易產生熔接痕;

　　C、原料中含水份較多或揮發物含量過高。

　　③成型操作方面：

　　A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋;

　　B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產生熔接紋。

　　5、波紋

　　① 模具方面：

　　與熔接紋大同小異，但需特別強調的是冷料對波紋影響最大。

　　② 原料方面：

　　A、熔體流動性差是產生波紋的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品;

　　B、當ABS材料是經改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會產生揮發性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。

　　③成型操作方面：

　　A、注射速度過小;

　　B、熔體流速過大;

　　C、模具溫度偏低;

　　D、保壓時間短;

　　E、射嘴溫度低。

　　6、溢邊(飛邊、披鋒)

　　①模具方面：

　　產生飛邊最大原因是由模具引起。

　　A、模具分型面加工粗糙;

　　B、型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。

　　② 原料方面：

　　熔體流動性好材料，如：PP料、PA料、PS料。

　　③ 成型操作方面：

　　A、注射壓力過大;

　　B、熔體溫度高;

　　C、注射速度過快;

　　D、注射壓力分布不均，充模速度不均;

　　E、 注射時間及保壓過長;

　　F、注射量過多，使模腔內壓力過大。

　　7、銀絲紋

　　①原料方面：

　　A、原料水份是產生水氣銀絲紋的原因;

　　B、原料受高溫降解;

　　C、脫模劑產生少量揮發性氣體。

　　② 成型操作方面：

　　A、熔體溫度過高;

　　B、熔體在高溫下停留的時間過長;

　　C、熔體在模腔中保壓時間過長;

　　D、注射速度過快。

　　8、色澤不均(混色)

　　①原料方面：

　　A、著色劑的熱穩定性差;

　　B、著色劑分散效果不理想;

　　C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上;

　　D、加波纖產品容易有浮纖，造成原料不均，產生混色;

　　E、原料雜質多，使制品表面色澤不一。

　　② 成型操作方面：

　　A、料筒溫度過高，使熔體在料筒內分解;

　　B、塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔;

　　C、熔體在料筒中停留時間過長;

　　D、注射和保壓時間太長，背壓大。

　　9、光澤不良(暗色)

　　①原料方面：

　　A、熔體的流動性太差，使塑件表面不致密;

　　B、原料再生料過多;

　　C、原料中添加劑的分散性能太差;

　　D、原料水分或易揮發物含量過高;

　　E、原料本身問題：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。

　　② 成型操作方面：

　　A、冷卻不夠;

　　B、注射速度偏小，壓力較低;

　　C、保壓時間太短;

　　D、熔體的流動性能差;

　　E、填充波纖太多，如PA+30%GF。

　　10、脫模不良(脫模變形)

　　①模具方面：

　　主查的原因是由于模具設計不當造成，占90%以上。

　　②原料方面：

　　A、原料中混入異物;

　　B、脫模劑效果不良;

　　C、軟質塑件比硬塑件難脫模。

　　③成型操作方面：

　　A、注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差;

　　B、塑件產生飛邊;

　　C、噴嘴溫度過低，冷卻時間太短;

　　D、注塑時間和保壓時間過長。

　　11、裂紋和破裂

　　① 原料方面：

　　A、原料吸水性大，加熱后易分解脆化，造成破裂;

　　B、原料中加入再生料較多;

　　C、兩種不能相熔的組分混合在一起;

　　D、材料本身軔度太低，或剛性太強和有內應力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。

　　② 成型操作方面：

　　A、注射壓力過大，使得殘余應力增大;

　　B、保壓時間過長;

　　C、內應力未消除，如PC和 PMMA料為特出。

　　12、糊斑(燒焦)

　　① 原料方面：

　　A、原材料中水分和易揮發物含量過高;

　　B、原料熔融指數太大，使用潤滑劑過多;

　　C、原料需高溫才能塑化的，如PBT、PPS等。

　　② 成型操作方面：

　　A、注射速度過大;

　　B、熔體的溫度高;

　　C、注射壓力大。

　　13、尺寸不符

　　① 原料方面：

　　A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩定，所以模具設計需充分考慮不同塑料的收縮率不盡相同;

　　② 成型操作方面：

　　A、注射壓力過小或注射速度過低;

　　B、充模時間和保壓時間較短;

　　C、模溫過低。

　　14、氣泡和暗泡

　　①原料方面：

　　A、原料水分含量過多，烘料時間短及烘料溫度低;

　　B、原材料收縮率過大，如PA66;

　　C、再生料過多。

　　② 成型操作方面：

　　A、注射速度過快，時間過短，氣體來不及排出;

　　B、保壓時間不足;

　　C、冷卻不均勻或冷卻時間不夠;

　　D、熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發分釋出成形氣泡。

　　15、凹陷(縮水)

　　① 原料方面：

　　A、熔體(樹脂)收縮率太大，沒加定型劑;

　　B、流動性差，潤滑劑太少;

　　C、填充劑少。

　　② 成型操作方面：

　　A、注射壓力過低，速度太慢;

　　B、注射時間和保壓時間太短;

　　C、熔體溫度和模具溫度太高;

　　D、制件膠位較厚，特別是絲筒針位。

　　16、冷料(冷膠)

　　① 原料方面：

　　軔性大的材料易造成冷膠，由于產品脫模時，水口膠絲易拉長且斷后粘附于模具上，造成第二PCS產品有冷膠。

　　② 成型操作方面：

　　A、熔體溫度太低，塑化不良;

　　B、模具溫度過低和熔體的流動性太差;

　　C、冷膠與混色往往會同時出現。

　　17、頂白/頂高

　　① 原料方面：

　　主要與原材料有關，如PP料不易頂白，易頂高;ABS料易頂白，易頂高。

　　② 成型操作方面：

　　A、注射壓力太大;

　　B、熔體溫度過高，模具溫度過低，兩者溫差大;

　　C、冷卻時間短;

　　D、保壓壓力太高，保壓時間太長。

　　18、白點

　　① 原材料方面：

　　A、原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻;

　　B、原料中混有異料或不相熔的原料;

　　C、原料本身特性造成，如，透明料較多。

　　② 成型操作方面：

　　A、料筒溫度低;

　　B、螺桿的轉速太快，周期短;

　　C、背壓太低。

　　19、強度不夠(脆裂)

　　① 原材料方面：

　　A、原材料本身脆是最主要因素(即材料強度低);

　　B、再生料過多;

　　C 、不同型號材料相混合;

　　D、填充劑太多;

　　E、加玻纖材料比例大。

　　② 成型操作方面：

　　A、料筒溫度過高，熔體降解或分解;

　　B、模具溫度太低，塑件成型性能受損，強度下降;

　　C、注射壓力太低和熔體的流動性太差;

　　D、制件壁薄，受力不均勻。