德標機械提醒，在注塑成型加式過程中，可能由于原材料處理不好、塑件或模具設計不合理、操作工沒有掌握合適的工藝操作條件，或者因機械方面的原因，常常使塑件產品短射、凹痕、飛邊、困氣、開裂、翹曲變形等成型缺陷。

　　本文是德標機械針對塑件在成型過程中出現的各種注塑缺陷，主要是：短射，困氣，發脆，燒焦，飛邊，分層起皮，噴流痕，流痕，霧斑(澆口暈)，銀紋(水花紋)，凹痕，熔接痕，成型周期過長，翹曲變形，分析了問題產生的可能原因，從原材料、塑件或模具設計、成型工藝等各方面，提出解決方案。

　　一、短射

　　短射是指模具型腔不能被完全充滿的一種現象。

　　短射形成原因：

　　1、模溫、料溫或注塑壓力和速度過低

　　2、原料塑化不均

　　3、排氣不良

　　4、原料流動性不足

　　5、制件太薄或澆口尺寸太小

　　6、聚合物熔體由于結構設計不合理導致過早固化

　　短射解決方案：

　　材料:選用流動性更好的材料

　　模具設計:

　　1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出現滯留現象

　　2、適當增加澆口數量和流道尺寸，減少流程比及流動阻力

　　3、排氣口的位置和尺寸設置適當，避免出現排氣不良的現象

　　注塑機:

　　1、檢查止逆閥和料筒內壁是否磨損嚴重

　　2、檢查加料口是否有料或是否架橋

　　工藝條件:

　　1、增大注塑壓力和注塑速度,增強剪切熱

　　2、增大注塑量

　　3、增大料筒溫度和模具溫度

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　　二、困氣

　　困氣是指空氣被困在型腔內而使制件產生氣泡。

　　困氣形成原因：

　　它是由于兩股熔體前鋒交匯時氣體無法從分型面、頂桿或排氣孔中排出造成的。困在型腔內氣體不能被及時排出，易導致出現表面起泡，制件內部夾氣，注塑不滿等現象。

　　困氣解決方案：

　　結構設計:減少厚度的不一致，盡量保證壁厚均勻

　　模具設計:

　　1、在最后填充的地方增設排氣口

　　2、重新設計澆口和流道系統

　　工藝條件:

　　1、降低最后一級注塑速度.

　　2、增加模溫

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　　三、發脆

　　發脆是指塑件在某些部位出現容易開裂或折斷。

　　發脆原因：

　　1、干燥條件不適合;使用過多回收料

　　2、注塑溫度設置不對

　　3、澆口和流道系統設置不恰當

　　4、熔解痕強度不高

　　發脆解決方案：

　　材料:

　　1、注塑前設置適當的干燥條件

　　2、減少使用回收料，增加原生料的比例.

　　3、選用高強度的塑膠.

　　模具設計:增大主流道、分流道和澆口尺寸

　　注塑機:選擇設計良好的螺桿，使塑化時溫度分配更加均勻

　　工藝條件:

　　1、降低料筒和噴嘴的溫度

　　2、降低背壓、螺桿轉速和注塑速度

　　3、增加料溫，加大注塑壓力，提高熔解痕強度

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　　四、燒焦

　　焦痕是指型腔內氣體不能及時排走，導致在流動最末斷產生燒黑現象。

　　燒焦原因：

　　1、型腔空氣不能及時排走

　　2、材料降解：過高熔體溫度;過快螺桿轉速; 流道系統設計不當

　　燒焦解決方案：

　　模具設計:

　　1、在容易產生排氣不良的地方增設排氣系統

　　2、加大流道系統尺寸

　　工藝條件:

　　1、降低注塑壓力和速度

　　2、降低料筒溫度

　　3、檢查加熱器、熱電偶是否工作正常

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　　五、飛邊

　　飛邊是模具分型面或頂桿部位出現多余的塑料。

　　飛邊產生原因：

　　1、合模力不足

　　2、模具存在缺陷

　　3、成型條件不合理

　　4、排氣系統設計不當

　　飛邊解決方案

　　模具設計:

　　1、合理設計模具，保證模具合模時能夠緊閉

　　2、檢查排氣口的尺寸

　　3、清潔模具表面

　　注塑機:設置適當大小噸位的注塑機

　　成型工藝:

　　1、增加注塑時間，降低注塑速度

　　2、降低料筒溫度和噴嘴溫度

　　3、降低注塑壓力和保壓壓力

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　　六、分層起皮

　　分層起皮是指制件表面能被一層一層的剝離。

　　分層起皮原因分析:

　　1、混入不相容的其他高分子聚合物

　　2、成型時使用過多的脫模劑

　　3、樹脂溫度不一致

　　4、水分過多

　　5、澆口和流道存在尖銳的角

　　分層起皮解決方案

　　材料:避免不相容的雜質或受污染的回收料混入原料中

　　模具設計:對所有存在尖銳角度的流道或澆口進行倒角處理

　　工藝條件:

　　1、增加料筒和模具溫度

　　2、成型前對材料進行恰當的干燥處理

　　3、避免使用過多的脫模劑

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　　七、噴流痕

　　噴流痕(Jetting)：由于熔膠流動太快引起的一種噴射痕跡，一般呈蛇紋狀。

　　噴流痕原因分析:

　　1、澆口尺寸太小，又正對著截面積很大的產品面;

　　2、充填速度太快

　　噴流痕解決方案

　　模具設計:

　　1、增大澆口尺寸

　　2、將側澆口改為搭接式澆口

　　3、澆口正前方增加擋料銷

　　工藝條件:降低剛通過澆口處的充填速度

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　　八、流痕

　　流痕是指在產品表面呈波浪狀的成型缺陷，是由于熔膠流動緩慢引起的一種蛙跳痕跡。

　　流痕的原因分析：

　　1、模溫和料溫過低

　　2、注塑速度和壓力過低

　　3、流道和澆口尺寸過小

　　4、由于產品結構的原因，引起充填流動時，加速度過大

　　流痕解決方案

　　模具設計:

　　1、增大流道中冷料井的尺寸

　　2、增大流道和澆口的尺寸

　　3、縮短主流道尺寸或改用熱流道

　　工藝條件:

　　1、增加注塑速度

　　2、增加注塑壓力和保壓壓力

　　3、延長保壓時間

　　4、增大模溫和料溫

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　　九、霧斑

　　霧斑：澆口附近產生的云霧狀色變。原因是熔膠破折(melt fracture)。

　　霧斑的原因分析：

　　澆口太小或進膠處型腔太薄，熔膠流量大，斷面積小時，剪切速率大，剪切應力往往跟著提高，以致熔膠破折，產生霧班現象。

　　霧斑的解決方案

　　Moldflow模擬，可以預測熔膠通過上述狹隘區時的溫度、剪切速率和剪切應力。而Moldflow一般都會提供各種塑料料溫、剪切速率和剪切應力的上限。Moldflow工程師可以根據分析結果作相應的調整，找出適當的澆口尺寸和進膠處型腔壁厚，從而消除霧斑。

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　　十、銀紋

　　銀紋是指水分、空氣或炭化物順著流動方向在制件表面呈現發射狀分布。

　　銀紋產生的原因：

　　1、原料中水分含量過高

　　2、原料中夾有空氣

　　3、聚合物降解：材料被污染;料筒溫度過高;注塑量不足

　　銀紋解決方案

　　材料:注塑前先根據原料商提供數據干燥原料

　　模具設計:檢查是否有充足的排氣位置

　　成型工藝:

　　1、選擇適當的注塑機和模具

　　2、切換材料時，把舊料完全從料筒中清洗干凈

　　3、改進排氣系統

　　4、降低熔體溫度、注塑壓力或注塑速度

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　　十一、凹痕

　　凹痕是指制件在壁厚處出現表面下凹的現象。

　　凹痕形成的原因分析：

　　1、注塑壓力或保壓壓力過低

　　2、保壓時間或冷卻時間過短

　　3、熔體溫度或模溫過高

　　4、制件結構設計不當

　　凹痕解決方案

　　結構設計:

　　1、在易出現凹痕的表面進行波紋狀處理

　　2、減小制件厚壁尺寸，盡量減小厚徑比，相鄰壁厚比應控制在1.5~2，并盡量圓滑過渡

　　3、重新設計加強筋、沉孔和角筋的厚度，它們的厚度一般推薦為基本壁厚的40-80%

　　成型工藝:

　　1、增加注塑壓力和保壓壓力

　　2、增加澆口尺寸或改變澆口位置

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　　十二、熔接痕

　　熔接痕指兩股料流相遇熔接產生的表面缺陷。

　　熔接痕產生原因分析：

　　制件中如果存在孔、嵌件或是多澆口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能產生熔接痕。

　　熔接痕解決方案

　　材料:增加塑料熔體的流動性

　　產品設計:調整產品結構和壁厚分布

　　模具設計:

　　1、改變澆口的位置

　　2、增設排氣槽

　　工藝條件:

　　1、增加熔體溫度

　　2、降低脫模劑的使用量

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　　十三、翹曲變形

　　塑料件設計和生產中遇到最多和最難解決的問題就是翹曲變形。

　　制品翹曲的主要原因：

　　1、模具結構：澆注、冷卻系統與頂出系統。

　　2、產品結構：塑件壁厚的變化、具有彎曲或不對稱的幾何形狀、加強筋及BOSS柱設計不合理等。

　　3、生產工藝：塑件尚未完全冷卻就頂出，注射和保壓曲線不合理等因素。

　　4、塑膠材料：塑件材料有、無添加填充料的差異，收縮率的大小等。

　　翹曲變形解決方案

　　1、模溫不穩定 提供冷卻/加熱均衡的模具

　　2、截面厚度不規則 按樹脂特性重新設計制品形狀尺寸

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